Progetti

Moda circolare: il nylon sostenibile prodotto da oli di scarto

Con il progetto ULISSE, RadiciGroup ha dimostrato che è possibile industrializzare la produzione di poliammidi (nylon) fondamentali per produrre manufatti nei settori del tessile e della moda, ma anche automotive, design, elettrico ed elettronico, a partire da acido adipico bio ottenuto da materie prime rinnovabili, tra cui oli di scarto e sottoprodotti dell’industria olearia

18 Ott 2021

Produrre capi d’abbigliamento a partire da oli di scarto: è la sfida che ha affrontato RadiciGroup, realtà bergamasca nota per la produzione di una vasta gamma di intermedi chimici, polimeri, tecnopolimeri ad alte prestazioni e soluzioni tessili avanzate, tramite lo sviluppo del progetto ULISSE. Avviato a marzo 2018, in collaborazione con aziende, centri di ricerca ed Università e sostenuto da un finanziamento di circa 6 milioni di euro, di cui quasi 2 erogati dalla Regione Piemonte nell’ambito del “Bando IR2 Industrializzazione dei risultati della Ricerca”, il progetto rispetta la volontà di RadiciGroup di incrementare la sostenibilità dei suoi prodotti, a parità di qualità e performance rispetto agli standard attuali, soddisfacendo le richieste provenienti dai diversi settori strategici, in linea con i target europei per lo sviluppo di un’attività economica a basse emissioni e di un’economia circolare.

Un aspetto declinato lungo tutte le fasi di sviluppo del progetto: si parte dal recupero di oli di scarto e sottoprodotti dell’industria olearia che diventano materie prime rinnovabili per la produzione di acido adipico bio, che a sua volta costituisce la base per la realizzazione di polimeri di poliammide (nylon), ingredienti fondamentali per produrre manufatti nei settori tessile/moda, automotive, design, elettrico ed elettronico, che possono essere riciclati completamente o parzialmente a fine vita. Grazie ai processi sperimentati all’interno del progetto ULISSE, RadiciGroup si è guadagnata un posto tra i primi gruppi al mondo a proporre una gamma di poliammidi dalle spiccate caratteristiche di sostenibilità e circolarità, con una stima di capacità produttiva della linea di polimerizzazione di circa 4.000 tonnellate all’anno.

Un progetto che risponde agli obiettivi di sostenibilità dell’Agenda 2030

“In questo modo – commenta Stefano Alini, CEO di Radici InNova – si realizza un percorso completo di economia circolare, venendo incontro alle richieste sempre più numerose da parte dei clienti, appartenenti soprattutto al mondo della moda e del tessile, molto sensibili all’impatto ambientale dei prodotti e che chiedono lo sviluppo di nuovi materiali, anche per rispondere agli obiettivi di sostenibilità stabiliti a livello governativo ed europeo come l’Agenda 2030 e il Green Deal”.

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Inoltre, il progetto ULISSE ha portato ricadute positive dal punto di vista occupazionale: è infatti stato attivato e completato un progetto di Alta formazione e un percorso di apprendistato per l’inserimento di cinque nuove risorse (ricercatori e tecnici), in particolare un ingegnere chimico, un chimico industriale, un biologo e due periti chimici da dedicare alle tematiche oggetto del progetto, con conseguente impatto positivo sull’assetto aziendale e sul territorio. In prospettiva si stima che potranno essere inserite anche altre risorse per la gestione della linea di polimerizzazione.

L’industrializzazione della produzione di poliammidi sostenibili e circolari

Lo sviluppo di nuovi materiali da fonti rinnovabili è una delle vie per promuovere la lotta al cambiamento climatico. Infatti, il carbonio di origine biologica viene incorporato in materiali polimerici, riciclabili all’infinito, sottraendo di fatto CO2 dall’atmosfera e concretizzando un importante obiettivo di transizione ecologica. Il progetto ULISSE si è focalizzato su tre principali filoni di ricerca accomunati dall’orientamento all’industrializzazione dei processi sperimentali realizzati nell’ambito del progetto, dalla forte componente innovativa e dalla volontà di dare concreta applicazione ai principi di sostenibilità e dell’economia circolare.

Il primo filone ha visto la progettazione e la costruzione di una linea di polimerizzazione per l’industrializzazione di una gamma innovativa di poliammidi biobased e ad elevate prestazioni: si è realizzato un sistema produttivo su scala semi-industriale, e quindi versatile, in grado di limitare le quantità di scarto e di rispondere alle esigenze di più settori, tra cui moda, automotive, tessile, contract, industrial, elettrico ed elettronico.

Poi, si è arrivati alla produzione di poliammidi parzialmente o totalmente biobased, cioè ottenute in modo parziale o totale da materie prime rinnovabili, e poliammidi speciali (ad elevate prestazioni). Le prime trovano applicazione nel campo tessile/moda (ad esempio per capi tecnico-sportivi), arredamento, automotive ed elettronica; mentre, tra quelle speciali, si stanno sviluppando dei prodotti in grado di resistere ad alte temperature.

Infine, si è studiata la possibilità di utilizzare biotecnologie per la produzione di acido adipico da fonti rinnovabili (oli di scarto e sottoprodotti dell’industria olearia), un intermedio chimico utilizzato nella produzione di poliammidi oltre che di poliesteri e poliuretani, creando così da zero una tecnologia alternativa a un processo la cui chimica è immutata dagli anni ‘30. Nell’ambito del progetto sono state prodotte alcune tonnellate di acido adipico BIO, e il supporto di Rynetech Bio, azienda americana con esperienza nel campo delle biotecnologie industriali, ha permesso di acquisire e portare al livello regionale piemontese e, in senso più ampio, nazionale, significative competenze, know how e tecnologie nel campo dei processi fermentativi e conoscenze nel campo della biologia molecolare e dell’ingegneria genetica per la sintesi di intermedi chimici da fonti rinnovabili.

La prossima sfida sarà arrivare al processo di industrializzazione vero e proprio, concretizzando così la possibilità di realizzare un capo di moda a partire dall’olio di scarto.

Immagine fornita da Shutterstock

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