Le imprese industriali, come abbiamo scritto più volte su EnergyUp.Tech, hanno ancora più necessità in questo periodo – caratterizzato dal caro energia – di tenere sotto controllo la spesa energetica. Le nuove tecnologie digitali, che ricadono sotto il capello di Smart Energy, possono fare la differenza. In particolare, nel corso di un recente evento organizzato da Stain, è emerso come una delle chiavi per affrontare l’inflazione e mantenere la produzione sostenibile è dotarsi di software Mes – Manufacturing Execution System – sistema che raccoglie i dati dalle macchine in tempo reale, e consente di avere una visione continua del dato di produzione. Stain è uno dei leader in Italia nello sviluppo di Software Mes, la sua mission è interconnettere macchine, operatori e sistemi per raccogliere dati di produzione in tempo reale. Stain ha sviluppato uno specifico know how nella gestione della produzione, della logistica, della qualità e della manutenzione, sia per il settore metal sia per il manufacturing.
Il gruppo Valsir
Al webinar ha partecipato Valsir (Gruppo Silmar), multinazionale italiana specializzata nella produzione di sistemi sanitari per il settore idrotermosanitario e il settore edile, con un fatturato di oltre 160 milioni di euro. Come ha messo in evidenza Antonio Vanzo – Direttore di stabilimento di Valsir – “Oggi il Mes è imprescindibile per rivedere gli investimenti su macchine e impianti”. Il progetto Mes in Valsir con Stain è nato nel 2007 per risolvere il problema del controllo della produzione e oggi il sistema di raccolta è stato esteso a tutte le consociate del gruppo, anche straniere, per standardizzare la gestione. Oggi il sistema consente all’azienda di avere una reportistica univoca, uniformare il percorso di miglioramento e condividere la stessa visione e cultura del dato.“Inoltre il Mes di Stain consente di gestire i consumi perché rileva i dati di consumo delle macchine elettriche, che integrati a quelli dei lotti di produzione permettono di capire se le macchine sono efficienti sia dal punto di vita elettrico che energetico”.
L’esperienza di Lindt
Altro caso raccontato è quello di Lindt & Sprüngli: multinazionale specializzata nel settore della produzione e vendita di prodotti dolciari e nella produzione di cioccolato. La peculiarità della produzione di Lindt & Sprüngli “in particolar modo dello stabilimento di Induno Olona (VA), dove vengono prodotte oltre 60000 tons di Lindor, è l’altissima velocità delle macchine di produzione, per processi di questo tipo è essenziale avere un sistema affidabile per una raccolta dati continua e puntuale. Con i dati che arrivano dalla sorgente fino ai livelli superiori si elaborano i problemi in maniera accurata: questa analisi della produttività è un efficace supporto al decision making, per innescare progetti di miglioramento. Con il Mes Lindt riesce a governare anche il tema energetico, anche se l’azienda non è tra le più energivore -: l consumo più significativo viene dagli impianti di produzione delle masse di cioccolato condizionamento, mentre gran parte delle lavorazioni di modellaggio e confezionamento vanno eseguite in ambiente a bassa temperatura. «Il Mes ci fornisce un’interfaccia di collegamento fra le performance degli impianti (fermi e sovra-consumi al variare delle singole ricette di produzione, che richiedono cicli di lavoro differenti) e i cicli energetici letti dai contatori. Quindi associa le performance in termini di consumo dei macchinari fino al singolo prodotto. Facendo un ragionamento più esteso, poter raccogliere le cause di fermo macchina con dettaglio molto spinto in tempo reale, e poterle memorizzare per lunghi periodi, ci consente di verificare i dati anche a lungo termine. Il sistema quindi ci aiuta a fare analisi molto più dettagliate legate alle perdite economiche in produzione», ha evidenziato Marco Baruffato – Industrial Performance Manager di Lindt & Sprüngli.
Il caso DTR
Un caso molto diverso è quello di DTR, uno dei leader mondiali nella fornitura di sistemi antivibranti per il settore e ferroviario. Come ha evidenziato Mauro Loda, Director di DTR VMS Italy – “Il Mes è l’architrave su cui basiamo tutto il nostro processo di miglioramento. Siamo certificati secondo 7 diversi schemi di certificazione nel mondo. Il Mes è l’architrave sulla quale noi in fabbrica sviluppiamo il “Metodo”, che è quello che ci rende appetibili per i nostri clienti. Perché siamo in grado, con il Mes, di misurare, controllare, indirizzare il miglioramento e reagire quando accade un failure. Oggi il Mes copre tutta la fabbrica, dalle macchine ai consumi energetici. L’obiettivo era di farne lo strumento che ci accompagna nel processo di monitoraggio, di rispetto delle regole, ed essere l’architrave del metodo”. Il MES consente a DTR di misurare il 90% dei consumi con il Mes. “Nel 2017 consumavamo 18 ml di kwatt. Siamo scesi a 13 milioni, questo grazie all’utilizzo del Mes come risorsa di miglioramento. In uno scenario in cui tutto il settore automotive risente di blocchi delle materie prime (es. Ucraina è uno dei maggiori produttori di cablaggi, Bmw e Wolkswagen in affanno) il contenimento dei costi attraverso il Mes, è fondamentale”.
Il Mes, insomma, può consentire di ottenere numerosi vantaggi alle imprese industriali, compreso quello energetico “Per rendere davvero efficiente la produzione è importante non solo avere macchine performanti, ma poterne misurare le performance in tempo reale con dati certi e puntuali, da qui l’intuizione di sviluppare software di raccolta dati dalle macchine che, pur dialogando con i sistemi ERP aziendali, quindi molto precisi e affidabili, tempo facili da utilizzare in campo dagli operatori. Il coinvolgimento degli operatori e la convinzione che raccogliere dati significa guadagnare più soldi sono due degli aspetti cruciali per ottenere gli obiettivi di miglioramento e riduzione dei costi”, ha evidenziato Claudio Morbi, Ceo di Stain.
